AW | 2016 06 07 11:41 | INDUSTRY
Airbus incorpora impresión 3D para aumentar eficiencia. Este año introdujo piezas impresas de titanio y polímeros en la familia de aviones A350.
Soñar y delinear la aviación del futuro es una tarea que algunas compañías ya están realizando. La semana pasada, Airbus, una de las principales fabricantes de aviones a nivel mundial, anunció en su tradicional evento anual “Innovations Days”, celebrado en Hamburgo, que este año comenzó a incorporar piezas impresas en 3D en el ensamblaje de la familia de aviones A350.
Este paso, es parte de un programa mucho mayor que han definido como “La transformación digital” de la compañía y que, además de esta tecnología, considera el uso de robot industriales, drones de inspección en procesos, sensores que anticipan fallas e Internet de las Cosas, entre otros, que en conjunto buscan elevar la eficiencia en la producción.
La multinacional francesa comenzó a imprimir prototipos de partes de aviones en 2014, comenta Peter Sander, head of Emergering Technologies & Concept de Airbus, pero no fue hasta principios de este año que comenzaron a producirlas en serie, incorporándolas en los aviones.
“La impresión 3D tiene un enorme potencial para el diseño y la manufactura de la fabricación de aviones”, afirma el ejecutivo.
Piezas complejas
Esta tecnología sigue siendo un proceso caro, no obstante, entre 2007 y 2014 los costos han disminuido en un 400%, lo que permite mirar el desarrollo de esta industria con optimismo.
Sin embargo, tiene varias ventajas. Por ejemplo, permite fabricar piezas altamente complejas imposibles de elaborar con métodos tradicionales por la precisión que debe tener o por los elevados costos asociados. Además, al utilizar materia prima en polvo, requiere de una menor cantidad de material para producir un objeto.
En lo que lleva de 2016, Airbus ya ha impreso 100 piezas de titanio y 12.000 de plástico. Sander comenta que la calidad del titanio ya está probada y adelanta que uno de los planes para el próximo año es desarrollar el aluminio.
Entre los objetos que están elaborando, se cuentan partes de cubos de 100mm x100mm x 100mm y un segundo, de 250mm x 250mm x 50mm, que luego se acoplan para formar la pieza completa. Por ejemplo, específicamente para el pilón (punto de anclaje) del modelo A350 se están fabricando piezas de ensamblaje, tipo sujetadores, como el “fuel bracket”, “pyramid bracket” y “FPS starter”.
Respecto del porte de las partes, el ejecutivo explica que actualmente está limitada por el tamaño de las máquinas, pero “estamos imprimiendo piezas de 800mm x 400mm x 500mm, que es el máximo que podemos hacer por ahora”.
¿Planes para incorporar la impresión 3D en otras familias de aviones? La idea es seguir avanzando, de hecho, ya están industrializando e implementando otras partes en el modelo A400M.
Mirando el futuro
Más que ampliar el tamaño, Sander dice que el desafío es “mezclar los materiales para hacer piezas más livianas. El titanio es más pesado que el aluminio, por lo tanto, tenemos que aprender a combinar materiales. Si miramos el futuro, podríamos imprimir, por ejemplo, las alas de un avión”.
Sander sostiene que lo que están haciendo es utilizar inteligencia biónica para lograr nuevos estándares. En este sentido, señala que la impresión 3D les permitirá hacer aviones cada vez más livianos, con menores costos de producción y en menor tiempo. 
HITOS
♦En 2014 comenzaron a imprimir en 3D los primeros prototipos de partes de avión.
♦En 2016, iniciaron la producción en serie de 100 piezas de titanio y 12.000 de plástico, para integrarlas en el ensamblaje de los aviones de la familia A350.
♦Este año partieron con la producción de partes para el modelo A400M.
♦En 2017, iniciarán el desarrollo y pruebas de piezas de aluminio impresas en 3D. 
Airbus incorporates 3D printing
Airbus incorporates 3D printing to increase efficiency. This year introduced printed pieces of titanium and polymers A350 Family aircraft.
Dream and outline future aviation is a task that some companies are already doing. Last week, Airbus, a leading aircraft manufacturers worldwide, announced in its traditional annual «Innovations Days» held in Hamburg, which this year began incorporating printed 3D parts in the assembly of the aircraft family A350.
This step is part of a much larger program that have been defined as the «digital transformation» of the company and also this technology, consider the use of industrial robot drones inspection processes, sensors that anticipate failures and Internet Things, among others, which together aim to raise production efficiency.
The French multinational began printing prototypes of aircraft parts in 2014, says Peter Sander, head of Emergering Technologies & Concept Airbus, but it was not until earlier this year began to produce them in series, incorporating them into the aircraft.
«3D printing has enormous potential for the design and manufacture of aircraft manufacturing,» says the executive.
Complex parts
This technology is still an expensive process, however, between 2007 and 2014 costs have decreased by 400%, allowing look at the development of this industry with optimism.
However, it has several advantages. For example, can produce highly complex pieces impossible to produce using traditional methods by the precision or should have high associated costs. Further, using raw material powder, it requires less material to produce an object.
Leading in 2016, Airbus 100 has already printed 12,000 pieces of titanium and plastic. Sander said that the quality of titanium is proven and anticipates that one of the plans for next year is to develop aluminum.
Among the items being developed, parts of cubes 100mm x 100mm x100mm and a second, 250mm x 250mm x 50mm, which is then coupled to form the complete piece count. For example, specifically for the pylon (anchor point) of the A350 are being manufactured assembly parts, fasteners type, such as «bracket fuel», «pyramid bracket» and «FPS starter».
Regarding the attitude of the parties, the executive explains that he is currently limited by the size of the machines, but «we are printing pieces of 800mm x 400mm x 500mm, which is the most we can do for now.»
Any plans to incorporate 3D printing in other aircraft families? The idea is to keep moving, in fact, are already industrialising and implementing other parts in the A400M model.
Looking ahead
Rather than expand the size, Sander says the challenge is to «mix the materials to make lighter parts. Titanium is heavier than aluminum, therefore we must learn to combine materials. If we look at the future, we could print, for example, the wings of an airplane. «
Sander argues that what they are doing is using bionic intelligence to achieve new standards. In this regard, it notes that 3D printing will allow them to make ever lighter aircraft with lower production costs and in less time. 
MILESTONES
♦In 2014 they began printing in 3D the first prototypes of aircraft parts.
♦In 2016, they began mass production of 100 pieces of titanium and plastic 12,000, to integrate them into the assembly of the A350 family aircraft.
♦This year departed with the production of parts for the A400M model.
♦In 2017, will begin the development and testing of printed aluminum parts in 3D.
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SOURCE: A I R W A Y S
DBk: Photographic © AIRBUS Group
AW-POST: 201606071141AR
